표준에 따른 용접 백킹 플레이트 요구 사항
강구조물의 용접이음 형태 중 백킹플레이트를 이용한 이음 형태가 일반적이다.백킹 플레이트를 사용하면 좁고 제한된 공간에서 용접 문제를 해결하고 용접 작업의 어려움을 줄일 수 있습니다.기존의 백킹 플레이트 재료는 스틸 백킹과 세라믹 백킹의 두 가지 유형으로 나뉩니다.물론 경우에 따라서는 플럭스 등의 재료를 기재로 사용하기도 한다.이 기사에서는 스틸 개스킷과 세라믹 개스킷을 사용할 때 주의해야 할 문제에 대해 설명합니다.
국가 표준 - GB 50661
GB50661의 7.8.1항은 사용된 백킹 플레이트의 항복 강도가 용접될 강철의 공칭 강도보다 크지 않아야 하며 용접성이 유사해야 한다고 규정합니다.
그러나 6.2.8절에서 서로 다른 재질의 백킹 보드를 서로 대체할 수 없다고 규정하고 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다.(스틸 라이너와 세라믹 라이너는 서로를 대체할 수 없습니다).
유럽 표준 - EN1090-2
EN1090-2의 7.5.9.2절에서는 강철 백킹을 사용할 때 탄소 당량이 0.43% 미만이거나 용접할 모재로 용접성이 가장 높은 재료가 필요하다고 규정하고 있습니다.
미국 표준 - AWS D 1.1
백킹 플레이트에 사용되는 강재는 목록에 없는 경우 표 3.1 또는 표 4.9의 강재 중 하나여야 합니다. 690Mpa의 최소 항복 강도를 가진 강철의, 평가된 강철이어야 합니다.엔지니어는 중국에서 구입한 일반 백킹 보드가 Q235B라는 점에 유의해야 합니다.평가 당시의 모재가 Q345B이고 일반적으로 백킹보드를 클린 루트로 교체한다면 WPS를 준비할 때 백킹보드의 재질은 Q235B이다.이 경우 Q235B는 평가되지 않았으므로 이 WPS는 규정을 준수하지 않습니다.
EN 표준 용접기 시험 범위 해석
최근 몇 년 동안 EN 표준에 따라 생산 및 용접되는 철골 구조 프로젝트의 수가 증가함에 따라 EN 표준 용접기에 대한 수요가 증가하고 있습니다.그러나 많은 철강 구조물 제조업체는 EN 용접기 테스트의 적용 범위에 대해 특별히 명확하지 않아 더 많은 테스트가 이루어집니다.놓친 시험이 많습니다.이는 프로젝트 진행에 영향을 미치며 용접할 때 용접공이 용접할 자격이 없음을 발견합니다.
이 기사는 용접공 시험의 범위를 간략하게 소개하며 모든 사람의 작업에 도움이되기를 바랍니다.
1. 용접사 시험 시행 기준
a) 수동 및 반자동 용접: EN 9606-1(강철 구조물)
EN9606 시리즈의 경우 5개 부품으로 나뉩니다.1—스틸 2—알루미늄 3—구리 4—니켈 5—지르코늄
b) 기계 용접: EN 14732
용접 유형의 구분은 ISO 857-1을 참조합니다.
2. 재료 커버리지
모재의 Coverage에 대해서는 규격에 명확한 규정이 없으나 용접재료에 대한 Coverage 규정은 있습니다.
위의 두 표를 통해 용접재료의 그룹핑과 각 그룹 간의 커버리지를 명확히 할 수 있다.
전극 용접 (111) 커버리지
다양한 와이어 유형에 대한 적용 범위
3. 모재 두께 및 파이프 직경 범위
도킹 표본 범위
필렛 용접 커버리지
강관 직경 범위
4. 용접 위치 커버리지
도킹 표본 범위
필렛 용접 커버리지
5. 노드 형태 커버리지
용접된 백킹 플레이트와 루트 청소 용접은 서로를 덮을 수 있으므로 테스트의 난이도를 줄이기 위해 일반적으로 백킹 플레이트로 용접된 테스트 조인트를 선택합니다.
6. 용접층 커버리지
다층 용접은 단층 용접을 대체할 수 있지만 그 반대는 아닙니다.
7. 기타 참고 사항
a) 맞대기 용접과 필렛 용접은 상호 교환할 수 없습니다.
b) 맞대기 이음은 60° 이상의 끼인각으로 지관 용접부를 덮을 수 있으며 적용 범위는 지관으로 제한됩니다.
외경이 우선하지만 벽 두께는 벽 두께의 범위에 따라 정의됩니다.
c) 외경이 25mm를 초과하는 강관은 강판으로 덮을 수 있다.
d) 플레이트는 직경이 500mm보다 큰 강관을 덮을 수 있습니다.
e) 판재는 회전상태에서 직경 75mm 이상의 강관으로 덮을 수 있으나 용접자세는
PA, PB, PC, PD 위치에서.
8. 검사
외관 및 매크로 검사는 EN5817 B 레벨에 따라 테스트되지만 코드는 C 레벨에 따라 501, 502, 503, 504, 5214입니다.
그림
EN 표준 교차선 용접 요구 사항
다양한 유형의 강관 또는 사각 강재가 있는 프로젝트에서 교차선의 용접 요구 사항은 상대적으로 높습니다.설계에 완전 관통이 필요한 경우 직선 파이프 내부에 라이너 플레이트를 추가하기가 쉽지 않고 강관의 진원도 차이로 인해 절단 교차선을 완전히 검증할 수 없어 수동으로 수리해야 합니다. 후속.또한 주관과 지관 사이의 각도가 너무 작아 뿌리 부분을 관통할 수 없다.
위의 세 가지 상황에 대해 다음 솔루션이 권장됩니다.
1) 교차선 용접에는 백킹 플레이트가 없으며, 이는 한쪽 용접이 완전히 용입되는 것과 같습니다.1시 위치에서 용접을 권장하며 용접에는 솔리드 코어 가스 차폐 방법을 사용하십시오.용접 간격은 2-4mm로 침투를 보장할 수 있을 뿐만 아니라 용접을 방지할 수 있습니다.
2) 절단 후 교차선이 부적합합니다.이 문제는 기계 절단 후에 수동으로만 조정할 수 있습니다.필요한 경우 패턴지를 사용하여 지관 외부에 교차선 절단선을 칠한 후 직접 손으로 절단할 수 있습니다.
3) 주배관과 분기관의 각도가 너무 작아서 용접할 수 없는 문제는 EN1090-2의 부록 E에 설명되어 있다.교차 라인 용접의 경우 발가락, 전환 영역, 루트의 세 부분으로 나뉩니다.용접 불량의 경우 토우와 전이 영역이 불순하며 루트만 이 조건을 갖습니다.주배관과 지관 사이의 거리가 60° 미만인 경우 루트 용접은 필렛 용접이 될 수 있습니다.
그러나 그림에서 A, B, C, D의 영역구분은 규격에서 명확하게 지적되어 있지 않다.다음 그림에 따라 설명하는 것이 좋습니다.
일반적인 절단 방법 및 공정 비교
일반적인 절단 방법에는 주로 화염 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단 및 고압 수 절단 등이 포함됩니다. 각 공정 방법에는 고유한 장점과 단점이 있습니다.제품을 가공할 때 특정 상황에 따라 적절한 절단 가공 방법을 선택해야 합니다.
1. 화염절단 : 가스불꽃의 열에너지로 공작물의 절단부를 연소온도로 예열한 후 고속절단산소류를 분사하여 연소시키고 절단열을 방출한다.
a) 장점: 절단 두께가 크고, 비용이 낮으며, 두께가 50mm를 초과하면 효율성에 분명한 이점이 있습니다.단면의 경사가 작고(< 1°) 유지보수 비용이 저렴합니다.
b) 단점 : 효율이 낮음(두께 100mm 내에서 속도 80~1000mm/min), 저탄소강 절단에만 사용, 고탄소강, 스테인리스강, 주철 등 절단 불가, 열영향부가 크며, 후판의 변형이 심함 접시, 어려운 작업 큰.
2. 플라즈마 절단 : 가스 방전을 이용하여 플라즈마 아크의 열에너지를 형성하여 절단하는 방법.아크와 소재가 연소되면 열이 발생하여 소재가 절단산소를 통해 지속적으로 연소되고 절단산소에 의해 배출되어 절단부를 형성한다.
a) 장점 : 6~20mm 이내의 절단 효율이 가장 높으며(속도는 1400~4000mm/min) 탄소강, 스테인리스강, 알루미늄 등을 절단할 수 있다.
b) 단점: 절개가 넓고, 열영향부가 크며(약 0.25mm), 공작물의 변형이 뚜렷하고, 절단이 심각한 뒤틀림을 나타내며, 오염이 크다.
3. 레이저 절단: 고출력 밀도 레이저 빔을 국부 가열에 사용하여 재료의 가열된 부분을 증발시켜 절단하는 공정 방법입니다.
a) 장점 : 좁은 절단폭, 높은 정밀도(최대 0.01mm), 좋은 절단면 조도, 빠른 절단 속도(박판 절단에 적합), 작은 열영향부.
b) 단점: 높은 장비 비용, 얇은 판 절단에 적합하지만 두꺼운 판 절단의 효율성은 분명히 감소합니다.
4. 고압 수절단: 고압 수속을 사용하여 절단을 달성하는 공정 방법.
a) 장점: 높은 정밀도, 모든 재료 절단 가능, 열 영향 구역 없음, 연기 없음.
b) 단점: 고비용, 저효율(100mm 두께 내에서 속도 150~300mm/min), 평면 절단에만 적합, 3차원 절단에는 적합하지 않음.
부모 볼트 구멍의 최적 직경은 얼마이며 필요한 최적의 개스킷 두께와 크기는 얼마입니까?
AISC 철강 건물 핸드북 13판의 표 14-2는 모재의 각 볼트 구멍의 최대 크기를 설명합니다.표 14-2에 나열된 구멍 크기는 설치 과정에서 볼트의 특정 편차를 허용하며 모재 조정이 더 정확하거나 기둥이 중심선에 정확하게 설치되어야 합니다.일반적으로 이러한 구멍 크기를 처리하려면 화염 절단이 필요하다는 점에 유의해야 합니다.자격을 갖춘 와셔가 각 볼트에 필요합니다.이러한 구멍 크기는 해당 크기의 최대값으로 지정되므로 볼트의 정확한 분류를 위해 더 작은 구멍 크기를 사용할 수 있습니다.
AISC 디자인 가이드 10, 저층 철골 지지 기둥 설치 섹션은 과거 경험을 바탕으로 개스킷 두께 및 크기에 대해 다음과 같은 기준 값을 설정합니다. 최소 개스킷 두께는 볼트 직경의 1/3이어야 하며, 최소 개스킷 직경(또는 비원형 와셔 길이 및 너비)은 구멍 직경보다 25.4mm(1인치) 커야 합니다.볼트가 장력을 전달할 때 와셔의 크기는 모재에 장력을 전달할 수 있을 만큼 충분히 커야 합니다.일반적으로 강판의 크기에 따라 적절한 가스켓 크기를 결정할 수 있다.
볼트를 모재에 직접 용접할 수 있습니까?
볼트 재질이 용접 가능한 경우 모재에 용접할 수 있습니다.앵커를 사용하는 주요 목적은 기둥에 안정적인 지점을 제공하여 설치하는 동안 안정성을 보장하는 것입니다.또한 볼트는 정하중 구조물을 연결하여 지지력에 저항하는 데 사용됩니다.모재에 볼트를 용접하는 것은 위의 목적 중 어느 것도 달성하지 못하지만 인발 저항을 제공하는 데 도움이 됩니다.
모재 구멍의 크기가 너무 크기 때문에 앵커 로드가 모재 구멍의 중앙에 거의 설정되지 않습니다.이 경우 후판 가스켓(그림 참조)이 필요합니다.개스킷에 볼트를 용접하는 것은 볼트 둘레와 같은 용접 길이[볼트 직경의 π(3.14) 배]와 같은 필렛 용접의 외관을 포함하며, 이 경우 상대적으로 적은 강도를 생성합니다.그러나 볼트의 나사산 부분을 용접하는 것은 허용됩니다.더 많은 지지대가 발생하면 아래 이미지에 나열된 "용접 플레이트"를 고려하여 기둥 베이스의 세부 사항을 변경할 수 있습니다.
부모 볼트 구멍의 최적 직경은 얼마이며 필요한 최적의 개스킷 두께와 크기는 얼마입니까?
가용접 품질의 중요성
철골 구조물 제작에 있어서 전체 프로젝트의 품질을 보장하는 중요한 부분인 용접 공정은 큰 주목을 받았습니다.그러나 용접 공정의 첫 번째 연결 고리인 가용접은 많은 회사에서 종종 무시됩니다.주된 이유는 다음과 같습니다.
1) 포지셔닝 용접은 대부분 조립자에 의해 이루어집니다.기술 교육과 공정 할당으로 인해 많은 사람들이 용접 공정이 아니라고 생각합니다.
2) Tack 용접 이음은 최종 용접 이음 아래에 가려지고 용접 이음 최종 검사시 발견되지 않는 많은 결함이 가려져 최종 검사 결과에 영향을 미치지 않습니다.
▲ 끝이 너무 가깝다(오류)
가용접이 중요한가요?정식 용접에 얼마나 영향을 줍니까?생산에서 우선 용접 위치 지정의 역할을 명확히 할 필요가 있습니다. 1) 부품 플레이트 사이의 고정 2) 운송 중에 구성 요소의 무게를 견딜 수 있습니다.
서로 다른 표준에는 가용접이 필요합니다.
가용접에 대한 각 규격의 요구사항을 종합하면 가용접의 용접재료와 용접공은 정식용접과 동일함을 알 수 있어 그 중요성을 충분히 알 수 있다.
▲끝에서 최소 20mm(맞음)
가용접의 길이와 크기는 규격에 엄격한 제한이 없는 한 부품의 두께와 부품의 형태에 따라 정할 수 있으나 가용접의 길이와 두께는 적당해야 한다.너무 크면 용접기의 난이도가 높아지고 품질 확보가 어려워집니다.필렛 용접의 경우 과도하게 큰 가용접 크기는 최종 용접의 모양에 직접적인 영향을 미치며 물결 모양으로 나타나기 쉽습니다.너무 작으면 전사 과정에서 또는 가용접의 이면을 용접할 때 가용접에 균열이 생기기 쉽습니다.이 경우 가용접을 완전히 제거해야 합니다.
▲ 가용접 크랙(오차)
UT나 RT를 요하는 최종 용접의 경우 가용접의 불량을 찾아낼 수 있지만 필렛용접이나 부분용입용접, 내부결함 검사가 필요하지 않은 용접의 경우 가용접의 불량은 시한폭탄이다. ”, 언제라도 폭발할 가능성이 있어 용접부의 균열 등의 문제를 일으킵니다.
용접 후 열처리의 목적은 무엇입니까?
용접 후 열처리에는 수소 제거, 용접 응력 제거, 용접 구조 및 전반적인 성능 개선의 세 가지 목적이 있습니다.용접 후 탈수소화 처리는 용접이 완료되고 용접이 100 °C 이하로 냉각되지 않은 후에 수행되는 저온 열처리를 말합니다.일반적인 사양은 200~350℃로 가열하고 2~6시간 동안 유지하는 것입니다.용접 후 수소 제거 처리의 주요 기능은 용접부 및 열영향부에서 수소의 탈출을 가속화하는 것이며, 이는 저합금강 용접 시 용접 균열을 방지하는 데 매우 효과적입니다.
용접 과정에서 가열과 냉각의 불균일성 및 구성 요소 자체의 구속 또는 외부 구속으로 인해 용접 작업이 완료된 후 항상 구성 요소에 용접 응력이 발생합니다.구성 요소에 용접 응력이 존재하면 용접 조인트 영역의 실제 지지력이 감소하고 소성 변형이 발생하며 심한 경우 구성 요소가 손상될 수도 있습니다.
응력 완화 열처리는 용접 응력 완화 목적을 달성하기 위해 고온에서 용접된 공작물의 항복 강도를 감소시키는 것입니다.일반적으로 사용되는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 전체 고온 템퍼링입니다. 즉, 전체 용접물을 가열로에 넣고 천천히 특정 온도로 가열한 다음 일정 시간 동안 유지하고 마지막으로 공기 중에서 냉각하거나 용광로에서.이러한 방식으로 용접 응력의 80%-90%를 제거할 수 있습니다.또 다른 방법은 국부 고온 템퍼링입니다. 즉, 용접부와 그 주변 영역 만 가열 한 다음 천천히 냉각하여 용접 응력의 피크 값을 줄이고 응력 분포를 비교적 평평하게 만들고 용접 응력을 부분적으로 제거합니다.
일부 합금강 재료가 용접된 후 용접 조인트는 경화된 구조를 가지게 되어 재료의 기계적 특성을 저하시킵니다.또한, 이 경화된 구조는 용접 응력과 수소의 작용으로 접합부가 파괴될 수 있습니다.열처리 후 조인트의 금속 구조가 개선되고 용접 조인트의 가소성 및 인성이 향상되며 용접 조인트의 종합적인 기계적 특성이 향상됩니다.
아크 손상 및 영구 용접으로 녹은 임시 용접을 제거해야 합니까?
정하중 구조물에서 아크 손상은 계약 문서에서 명시적으로 제거하도록 요구하지 않는 한 제거할 필요가 없습니다.그러나 동적 구조물에서 아크는 과도한 응력 집중을 유발하여 동적 구조물의 내구성을 파괴할 수 있으므로 구조물 표면을 평평하게 연마하고 구조물 표면의 균열을 육안으로 검사해야 한다.이 논의에 대한 자세한 내용은 AWS D1.1:2015의 섹션 5.29를 참조하십시오.
대부분의 경우 가용접의 임시 조인트는 영구 용접에 통합될 수 있습니다.일반적으로 정하중 구조에서는 계약 문서에서 특별히 제거하도록 요구하지 않는 한 통합할 수 없는 가용접부를 유지하는 것이 허용됩니다.동적으로 하중을 받는 구조에서는 임시 가용접을 제거해야 합니다.이 논의에 대한 자세한 내용은 AWS D1.1:2015의 섹션 5.18을 참조하십시오.
[1] 정하중 구조물은 건물에서 흔히 볼 수 있는 매우 느린 적용 및 움직임을 특징으로 합니다.
[2] 동하중 구조물이란 일정한 속도로 작용 및/또는 이동하는 과정을 말하며 정적인 것으로 볼 수 없으며 금속피로를 고려하여야 하며 이는 교량구조물 및 크레인레일에서 흔히 볼 수 있다.
동절기 용접예열시 주의사항
추운 겨울이 왔고 용접 예열에 대한 요구 사항도 높아졌습니다.예열 온도는 일반적으로 납땜 전에 측정되며 납땜 중에 이 최소 온도를 유지하는 것을 간과하는 경우가 많습니다.겨울에는 용접 조인트의 냉각 속도가 빠릅니다.용접 공정에서 최소 온도 제어를 무시하면 용접 품질에 심각한 잠재적 위험을 초래할 수 있습니다.
콜드크랙은 겨울철 용접결함 중 가장 위험하고 가장 위험한 것이다.콜드 크랙 형성의 세 가지 주요 요인은 경화된 재료(모재), 수소 및 구속 정도입니다.기존 구조용 강재의 경우 재료가 경화되는 이유는 냉각 속도가 너무 빠르기 때문에 예열 온도를 높이고 이 온도를 유지하면 이 문제를 잘 해결할 수 있습니다.
일반적인 동절기 공사는 예열온도가 기존보다 20℃~50℃ 높다.후판의 포지셔닝 용접의 예열은 정식 용접의 예열보다 약간 높음에 특별한 주의를 기울여야 합니다.일렉트로슬래그 용접, 서브머지드 아크 용접 및 기타 입열의 경우 더 높은 납땜 방법은 기존의 예열 온도와 동일할 수 있습니다.긴 구성 요소(일반적으로 10m 이상)의 경우 "한 쪽 끝은 뜨겁고 다른 쪽 끝은 차가운" 상황을 방지하기 위해 용접 프로세스 중에 가열 장비(가열 튜브 또는 전기 가열 시트)를 비우지 않는 것이 좋습니다.옥외 작업의 경우 용접 완료 후 용접 부위에 보온 및 서냉 조치를 취해야 한다.
용접 예열관(긴 부재용)
동절기에는 저수소 용접재료 사용을 권장합니다.AWS, EN 및 기타 표준에 따르면 저 수소 용접 재료의 예열 온도는 일반 용접 재료보다 낮을 수 있습니다.용접 순서의 구성에 주의하십시오.합리적인 용접 순서는 용접 구속을 크게 줄일 수 있습니다.동시에 용접 엔지니어로서 큰 제약을 줄 수 있는 도면의 용접 조인트를 검토하고 설계자와 조율하여 조인트 형태를 변경하는 것도 책임이자 의무입니다.
납땜 후 납땜 패드와 핀아웃 플레이트는 언제 제거해야 합니까?
용접 조인트의 기하학적 무결성을 보장하기 위해 용접 완료 후 구성 요소 가장자리의 리드 아웃 플레이트를 절단해야 할 수 있습니다.리드 아웃 플레이트의 기능은 용접 프로세스의 시작부터 끝까지 용접의 정상적인 크기를 보장하는 것입니다.그러나 위의 과정을 따라야 합니다.AWS D1.1 2015의 섹션 5.10 및 5.30에 명시된 바와 같습니다. 용접 패드 또는 인출판과 같은 용접 보조 도구를 제거해야 하는 경우 관련 요구 사항에 따라 용접 표면 처리를 수행해야 합니다. 사전 용접 준비.
1994년 North Ridge 지진으로 인해 "보-기둥-단면 강철" 용접 연결 구조가 파괴되어 용접 및 내진 세부 사항에 대한 관심과 논의가 이루어졌으며 이를 바탕으로 새로운 표준 조건이 수립되었습니다.AISC 표준 2010년판의 지진에 관한 조항과 해당 부록 1에는 이와 관련하여 명확한 요구 사항이 포함되어 있습니다. .그러나 테스트된 구성 요소가 유지하는 성능이 위의 사항 이외의 처리를 통해 허용 가능한 것으로 입증되는 예외가 있습니다.
절단 품질 개선 – 프로그래밍 및 프로세스 제어 시 고려 사항
산업의 급속한 발전으로 부품의 절단 품질을 향상시키는 것이 특히 중요합니다.절단 매개변수, 사용된 가스의 유형 및 품질, 작업장 작업자의 기술 능력, 절단 기계 장비에 대한 이해 등 절단에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.
(1) AutoCAD를 올바르게 사용하여 부품 그래픽을 그리는 것은 부품 절단 품질의 중요한 전제 조건입니다.중첩 조판 담당자는 부품 도면의 요구 사항에 따라 CNC 절단 부품 프로그램을 컴파일하고 일부 플랜지 접합 및 가느다란 부품을 프로그래밍할 때 합리적인 조치를 취해야 합니다. 절단 후 부품의 크기가 검사를 통과하는지 확인합니다.
(2) 큰 부품을 절단할 때 원형 스택의 중앙 기둥(원추형, 원통형, 웹, 덮개)이 상대적으로 크기 때문에 프로그래머는 프로그래밍 중에 특수 처리를 수행하는 것이 좋습니다. 미세 연결(중단점 증가), 즉 , 절단할 부품의 같은 면에 해당 임시 비절단점(5mm)을 설정합니다.이 지점은 절단 과정에서 강판과 연결되며 부품은 변위 및 수축 변형을 방지하기 위해 고정됩니다.다른 부분을 절단한 후 절단 부분의 크기가 쉽게 변형되지 않도록 이러한 점을 절단합니다.
절단 부품의 공정 제어를 강화하는 것은 절단 부품의 품질을 향상시키는 열쇠입니다.많은 양의 데이터 분석 후 절단 품질에 영향을 미치는 요인은 작업자, 절단 노즐 선택, 절단 노즐과 공작물 사이의 거리 조정, 절단 속도 조정 및 표면 간의 직각도입니다. 강판 및 절단 노즐.
(1) CNC 절단기를 작동하여 부품을 절단할 때 작업자는 블랭킹 절단 공정에 따라 부품을 절단해야 하며 작업자는 자체 검사 의식을 가지고 1차적으로 적격 부품과 부적격 부품을 구별할 수 있어야 합니다. 자격이 없는 경우 자체적으로 절단된 부품 수정 및 제 시간에 수리;그런 다음 품질 검사에 제출하고 검사를 통과한 후 첫 번째 적격 티켓에 서명합니다.그래야만 절단 부품의 대량 생산이 가능합니다.
(2) 절단 노즐의 모델과 절단 노즐과 공작물 사이의 거리는 모두 절단 부품의 두께에 따라 합리적으로 선택됩니다.절단 노즐 모델이 클수록 일반적으로 절단되는 강판의 두께가 두꺼워집니다.절단 노즐과 강판 사이의 거리가 너무 멀거나 너무 가까우면 영향을 받습니다. 너무 멀면 가열 영역이 너무 커지고 부품의 열 변형이 증가합니다.너무 작으면 절단 노즐이 막혀 마모 부품이 낭비됩니다.절단 속도도 감소하고 생산 효율도 감소합니다.
(3) 절단 속도의 조정은 공작물의 두께와 선택한 절단 노즐과 관련이 있습니다.일반적으로 두께가 증가함에 따라 속도가 느려집니다.절단 속도가 너무 빠르거나 너무 느리면 부품 절단 포트의 품질에 영향을 미칩니다.합리적인 절단 속도는 슬래그가 흐르고 슬래그 배출구와 절단 노즐이 기본적으로 일렬로 있을 때 규칙적으로 터지는 소리를 낼 것입니다.합리적인 절단 속도 표 1과 같이 생산 절단 효율도 향상됩니다.
(4) 절단 노즐과 절단 플랫폼의 강판 표면 사이의 직각도는 절단 노즐과 강판 표면이 수직이 아닌 경우 부품 섹션이 기울어져 요철에 영향을 미칩니다. 부품의 상부 및 하부의 크기와 정확성을 보장할 수 없습니다.사고;작업자는 절단하기 전에 절단 노즐의 침투성을 제 시간에 확인해야 합니다.막히면 기류가 기울어 절단 노즐과 절단 강판의 표면이 수직이 아니며 절단 부품의 크기가 잘못됩니다.작업자는 절단 토치와 절단 노즐이 절단 플랫폼의 강판 표면에 수직이 되도록 절단 전에 절단 토치와 절단 노즐을 조정하고 보정해야 합니다.
CNC 절단기는 공작 기계의 움직임을 구동하는 디지털 프로그램입니다.공작 기계가 움직이면 무작위로 장착된 절삭 공구가 부품을 절단합니다.따라서 강판에 부품을 프로그래밍하는 방법은 절단 부품의 가공 품질에 결정적인 요소입니다.
(1) 네스팅 절단 프로세스 최적화는 네스팅 상태에서 절단 상태로 변환되는 최적화된 네스팅 다이어그램을 기반으로 합니다.프로세스 매개변수를 설정하면 윤곽 방향, 내부 및 외부 윤곽의 시작점, 리드인 및 리드아웃 라인이 조정됩니다.가장 짧은 유휴 경로를 달성하기 위해 절단 중 열 변형을 줄이고 절단 품질을 향상시킵니다.
(2) 네스팅을 최적화하는 특수 프로세스는 레이아웃 도면의 부품 개요를 기반으로 하며 변형 방지 마이크로 조인트 절단, 멀티 -부품 연속 절단, 교량 절단 등 최적화를 통해 절단 효율 및 품질을 보다 향상시킬 수 있습니다.
(3) 프로세스 매개변수의 합리적인 선택도 매우 중요합니다.리드인 라인 선택, 리드아웃 라인 선택, 부품 간 거리, 플레이트 가장자리 간 거리 및 예약된 개구부 크기와 같은 다른 판 두께에 대해 다른 절단 매개변수를 선택합니다.표 2는 판두께별 절단 파라미터이다.
용접 차폐 가스의 중요한 역할
기술적인 관점에서 차폐 가스 구성을 변경하는 것만으로도 용접 프로세스에 다음과 같은 5가지 중요한 영향을 미칠 수 있습니다.
(1) 용접 와이어 용착률 향상
아르곤이 풍부한 가스 혼합물은 일반적으로 기존의 순수한 이산화탄소보다 생산 효율이 높습니다.제트 전환을 달성하려면 아르곤 함량이 85%를 초과해야 합니다.물론 용접 와이어 증착 속도를 높이려면 적절한 용접 매개변수를 선택해야 합니다.용접 효과는 일반적으로 여러 매개변수의 상호 작용 결과입니다.부적절한 용접 매개변수 선택은 일반적으로 용접 효율성을 감소시키고 용접 후 슬래그 제거 작업을 증가시킵니다.
(2) 용접 후 스패터 제어 및 슬래그 세정 감소
아르곤의 낮은 이온화 포텐셜은 스패터의 감소와 함께 아크 안정성을 증가시킵니다.최근 용접전원 신기술은 CO2 용접 시 스패터를 제어하고 있으며, 동일한 조건에서 혼합가스를 사용하면 스패터를 더욱 감소시킬 수 있고 용접변수 창을 확대할 수 있다.
(3) 용접 형성 제어 및 과도한 용접 감소
CO2 용접부는 바깥쪽으로 돌출되는 경향이 있어 과용접이 발생하고 용접 비용이 증가합니다.아르곤 가스 혼합물은 용접 형성을 제어하기 쉽고 용접 와이어의 낭비를 방지합니다.
(4) 용접 속도를 높인다.
아르곤이 풍부한 가스 혼합물을 사용함으로써 스패터는 증가된 용접 전류에서도 매우 잘 제어됩니다.이것이 가져오는 이점은 특히 자동 용접의 경우 용접 속도가 증가하여 생산 효율성이 크게 향상된다는 것입니다.
(5) 용접 흄 제어
동일한 용접 작동 매개변수에서 아르곤이 풍부한 혼합물은 이산화탄소에 비해 용접 연기를 크게 줄입니다.용접 작업 환경을 개선하기 위해 하드웨어 장비에 투자하는 것과 비교할 때 아르곤이 풍부한 가스 혼합물을 사용하면 소스에서 오염을 줄일 수 있다는 이점이 있습니다.
현재 많은 산업 분야에서 아르곤 가스 혼합물이 널리 사용되고 있지만 무리의 이유로 대부분의 국내 기업은 80% Ar + 20% CO2를 사용합니다.많은 응용 분야에서 이 차폐 가스는 최적으로 작동하지 않습니다.따라서 최고의 가스를 선택하는 것이 용접 기업의 제품 관리 수준을 향상시키는 가장 쉬운 방법입니다.최고의 차폐 가스를 선택하는 가장 중요한 기준은 실제 용접 요구를 최대한 충족시키는 것입니다.또한 적절한 가스 흐름은 용접 품질을 보장하는 전제이며 너무 크거나 작은 흐름은 용접에 도움이 되지 않습니다.
게시 시간: 2022년 6월 7일